目 錄
目錄·········································1
一．工程概述、編制依據(jù)···················2
二．鋼結(jié)構制作 ····························3
2.1鋼結(jié)構加工工藝流程··················3
2.2工廠制作要領 ························4
2.3焊接·······························6
2.4橋面梁的制作工藝 ····················9
三、胎具的搭建 ·························10
3.1鋼梁組裝···························10
3.2預拼裝場地及胎架····················11
3.3預裝前的準備························11
3.4預裝順序及要求 ·······················11
四、除銹和涂裝 ······························12
五、安全文明施工 ···························12
六、質(zhì)量的保證措施及管理制度···············13

Y213下樟線德興花園新建人行天橋鋼梁制作方案
一．工程概述、編制依據(jù)
1.1 工程概述：
Y213下樟線起于下水徑，終于樟斜，主線全長4.000KM,現(xiàn)狀道路為雙向四車道二級公路，市政道路名稱為布吉西環(huán)路，本工程就位于該路段德興花園門口東側(cè)。
1.1.1 設計標準：
a.設計荷載：
人群荷載：橋面板為5 KN/㎡，主梁為4.625 KN/㎡；
欄桿：水平荷載為2.5 KN/㎡，豎向荷載為1.2 KN/㎡；
風荷載：基本風壓為900Pa；
雨棚施工荷載：1.2KN/㎡；
地震荷載：地震動峰值加速度為0.1g，特征周期為0.35s;
b.橋梁縱、橫坡：
主橋橋面橫坡為雙向1%的橫坡；
橋面縱坡按照主橋預拱度曲線形成；
c.橋梁寬度：
主橋全寬3.3 M,凈寬為3.0m,兩側(cè)分別設0.15m 款地袱；
d.設計安全等級：二級；
1．2主要編制依據(jù)：
1.2.1“Y213下樟線德興花園新建人行天橋”設計方案
1.2.2公路橋涵鋼結(jié)構及木結(jié)構設計規(guī)范《JTJ025-86》
1.2.3 公路橋涵施工技術規(guī)范《JTJ041-89》
1.2.4鋼結(jié)構施工及驗收規(guī)范《GBJ205-83》
1.2.5鋼結(jié)構焊接規(guī)范ANSI/AWS（D1.5-88）
1.2.6熱噴涂金屬件表面預處理通則《GB/T 11373-1989》
1.2.7 橋梁用鋼結(jié)構技術條件《GB/T714-2000
1.2.8 焊接用鋼絲《GB1300-77》
1.2.9 二氧化碳保護焊用焊絲《GB8110-77》
1.2.10氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口形式與尺寸《GB985-88》
1.2.11焊條質(zhì)量管理規(guī)程《JB3223-83》
1.2.12鋼結(jié)構制作工藝規(guī)程（上海市標準）《 DBJ08-216-95》

二．鋼結(jié)構制作
2.1 鋼結(jié)構加工工藝流程
2.1.1鋼結(jié)構構件加工工藝流程

2.2工廠制作要領
2.2.1 材料
1）本工程所有鋼板采用Q345qB鋼。鋼材進廠必須具備鋼材質(zhì)量證明書，然后按規(guī)定進行材料復檢，并出具相應的復驗報告，當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2。所有鋼材必須符合橋梁用結(jié)構鋼《GB/T714-2000》的規(guī)定。
2）板材厚度控制需滿足總平均厚度不得出現(xiàn)負公差，單批厚度不得低于-2%負公差。
3）焊接材料(必須具備材料質(zhì)量證明書)
材質(zhì) 手工焊 埋弧焊 氣體保護焊
Q345qB JHE5015-3H H10Mn2G+HJ331 ER50-6
2.2.2 制作
1）放樣、下料
a.放樣下料將根據(jù)施工詳圖和工藝要求進行，并預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割加工余量。
b.對于形狀復雜的零部件，在圖中不易確定的尺寸，將通過放樣確定。
c.下料前必須對鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量進行檢查，如發(fā)現(xiàn)鋼料不平直，有銹蝕、油漆等污物，應矯正清理后再下料；下料外形尺寸允許偏差為±1mm。
2）切割
切割前應將料面的浮銹、污物清除干凈。鋼板應放平墊穩(wěn)，割縫下面應留有空隙。
鋼板切割優(yōu)先采用精密切割或數(shù)控切割，也可采用自動或半自動切割，其切割精度見下表：

序號	項目	允許偏差(mm)
1	切割與號料線的偏差e	切割類型		e
		自動半自動切割		±1.0
		精密切割		±0.5
		斷口截面上不得有裂紋和大于1mm的缺棱.
2	切割截面與鋼材表面的不垂直度	e/t≤1/20 且不大于1.5
3	精密切割的表面粗糙度	≤0.03
4	彎曲加工后與樣板線偏差	彎曲弦長	樣板弦長			間 隙
		大于1500	1500			≤2.0
		小于1500	≥2/3			≤2.0
5	刨邊之邊線與號料線偏差	類別			偏差
		刨邊線與號料線			±1.0
		彎曲矢高			L/3000且 ≤2.0
		刨削面粗糙度			≤0.05

注：t為鋼板厚度，e為偏差值。
切割完成后將切割邊緣飛邊、毛刺、熔渣清除干凈，對于大于1mm的缺棱應及進行補焊打磨處理。
3）矯正和彎曲
熱矯正溫度應嚴格控制在600~800℃范圍內(nèi)，然后自然冷卻，降至室溫前，不得錘擊鋼料和用水急冷。冷矯時應緩慢加力，室溫不宜低于5℃，冷矯總變形率不得大于2%時沖擊值不滿足要求的拉力桿件，不得冷矯。
矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕或損傷。零件矯正后的允許偏差應符合下表規(guī)定：

項目		允許偏差（mm）
鋼板平面度	每米	1.0
鋼板直線度	L≤8m	3.0
	L>8m	4.0
型鋼直線度	每米	0.5
角鋼肢垂直度	全長范圍	0.5
角肢平面度	連接部位	0.5
	其余	1.0
槽形板	上口寬度	±2.0
	下口寬度	±2.0
	高度	±2.0
	四角不平度	≤3.0

本橋鋼板冷加工彎曲半徑應控制為大于15t(t為板厚)。
4）邊緣加工
坡口可采用機加工或精密切割，坡口尺寸及允許偏差由焊接工藝確定。
5）主要受力構件的自由邊在氣割后需要刨邊，刨邊時的允許偏差見下表：
刨削加工的允許偏差 表3

項 目	允 許 偏 差
零件寬度、長度	±1.0mm
加工邊直線度	L/3000且不大于2.0mm
相鄰兩邊夾角角度	小于或等于±6′
加工面垂直度	不大于0.025t且不大于0.5mm
加工面粗糙度	Ra＜50μmm

注：L—鋼板長度， t—鋼板厚度
6）組裝
a.組裝前，應對所有零部件進行檢驗，合格后方可組裝，連接接觸面和焊縫邊緣30~50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢應清除干凈，并顯露金屬光澤。
b.桿件的組裝應在工作臺上進行，組裝時應將焊縫錯開，錯開很小距離應符合下圖的規(guī)定：
(1-蓋板；2-腹板；3-板梁水平肋或箱型梁縱肋；4-板梁豎肋或箱型梁橫肋；5-蓋板對接焊縫)
2.3 焊接
2.3.1 一般要求
1)焊工必須持證上崗，嚴禁非焊工從事焊接作業(yè)。
2)本工程采用的橋梁用結(jié)構鋼Q345q，屬于新材料，在施工之前將按橋梁用鋼結(jié)構技術條件《GB/T714-2000的相關規(guī)定進行焊接工藝評定.
3) 焊接用焊條、焊劑在使用前必須按說明書或下表要求進行烘焙，在使用過程中進行保溫。
焊條焊劑烘焙和保溫要求

序號	材料名稱	牌 號	烘焙溫度（℃）	保溫時間（分）
1	焊條	JHE5015-3H	300~350	60-120
2	焊劑	HJ331	300~350	120

4)焊接接縫必須在焊接前應進行清理，其清理要求如下：
a.接縫的清理范圍為拼接端面和沿接縫兩側(cè)各寬25毫米的表面。
b.在接縫的清理范圍內(nèi)，必須清除水、銹、氧化物、油污、泥灰、熔渣及涂料。
c.全焊透焊縫應用電動砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進行清理，直至清理范圍內(nèi)呈現(xiàn)金屬光澤。
d.經(jīng)裝配、清理后的焊縫未能及時焊接，并因氣候或其他原因而生銹時，在焊接前應重新清接縫。
e.采用碳弧氣刨加工坡口的接縫，如坡口中有粘碳，則應將粘碳處清除干凈。
5) 對接和T型全焊透坡口接頭應在焊縫的兩端設置引弧和熄弧板，其材質(zhì)和坡口形式應與焊件相同。焊后引弧和熄弧板必須用氣割切除，并磨平切口，嚴禁用錘擊落，長度及間距規(guī)定如下表：

焊接方法	引弧和熄弧板長度（mm）
埋 弧 焊	80-100
手工電弧焊	60-80

7) 采用埋弧自動焊時，應在裝配好的當天焊完，并嚴格控制裝配間隙，一般不超過1~1.5mm。
8)焊縫應連續(xù)施焊，一次完成，焊完每道和每層焊縫后，應及時清理，發(fā)現(xiàn)缺陷，必須清除后再焊。嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和息弧。
9).焊接完畢后，焊工應及時清理焊縫表面的熔渣和飛濺，檢查焊縫外觀質(zhì)量。對非裂紋缺陷應及時修補，出現(xiàn)裂紋時，應報焊接技術員分析原因，制定修補措施及時修補，嚴禁自行處理。焊后按要求打上焊工鋼印號。
10).當環(huán)境溫度低于5℃時，應對焊縫兩側(cè)各100mm進行預熱，預熱溫度為100~150℃。
11).為減少焊接變形，應適當采取如下措施：
a.下料裝配時，應預留焊接收縮余量和焊接反變形量。
b.裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配公差符合要求。
c.使用夾具、隔板和撐杠進行固定。
d.同一構件盡量采用熱量分散、對稱分布的方式施焊。
e.焊角尺寸在保證設計要求的前提，盡量避免偏大。
2.3.2 焊接工藝
1）本工程采用的焊接材料符合1.3.1.3條的規(guī)定。
2）本工程對焊接方法的使用部位進行了嚴格的規(guī)定，具體要求如下：
a．主梁在工廠對接焊接接縫采用半自動焊接，對接處的板邊應根據(jù)鋼材厚度采用V型、K型坡口加工，兩端焊引弧板以保證焊透構件板全截面，并要求焊透的K型或V型焊縫質(zhì)量為一級標準。
b．箱梁翼緣板和腹板的T型全焊透坡口焊縫和其它T型角焊縫 采用氣體保護焊。
c．其余縱向焊縫采用氣體保護焊。
3）鋼梁的焊接順序
鋼梁按組裝順序和要求進行，組裝時按要求進行定位焊。（T型加筋、橫隔板等部件也預先焊接矯正完成）。以下鋼梁成形后的焊接順序：
2.3.3 焊接修復
焊縫修磨和返修應符合如下要求：
1）上下蓋板的對接焊縫必須去除余高，并垂直焊縫方向磨平。
2）焊角尺寸、焊波或余高超過“焊縫外觀質(zhì)量標準表”的上限值的焊縫和超過允許偏差的咬邊必須修磨均順。
3）焊縫咬邊超差或焊角尺寸不足時，應采用手工電弧焊進行返修焊。
4）碳弧氣刨清根或清除缺陷時，應刨出利于焊接的坡口，并用砂輪清除掉坡口內(nèi)的氧化皮或夾碳，露出金屬光澤。
5）返修焊應按原焊縫質(zhì)量要求檢驗，同一部位的返修焊不宜超過兩次，兩次以上應制定合理的返修工藝報總工程師審批后進行。
6）對接焊縫應每個節(jié)段加焊一塊引弧試板，試板焊后進行探傷及力學性能試驗，其質(zhì)量應達到焊接工藝評定的相應標準。
2.3.4焊接檢驗
1）零部件的焊縫應在焊接24小時后進行無損檢驗。
2）對接焊縫應按表下表規(guī)定進行分級：
焊縫類別

類別	項目內(nèi)容
Ⅰ	橋面板、底板橫向拼接焊縫，節(jié)段內(nèi)U形肋和球扁鋼對接焊縫，節(jié)段橫向?qū)雍缚p，工地環(huán)形大接頭焊縫
Ⅱ	橋面板、底板的縱向拼接焊縫，節(jié)段內(nèi)角焊縫

3）所有焊縫應按下表要求進行無損檢測。
無損檢測

要求	項目	超聲波	X光射線	磁粉探傷
類別
Ⅰ	一般	100%	每1.2米以上3張，1.2米以下2張
	工地環(huán)焊縫		5-10%
Ⅱ	對接縫	100%	每1.2米以上3張，1.2米以下2張
	角焊縫			100%

4)探傷過程中若發(fā)現(xiàn)較大缺陷，須繼續(xù)向外伸長探傷，必要時直至焊縫全長，對接焊縫超聲波探傷有疑問部分用X射線復查。
2.4 橋面梁的制作工藝
主梁采用全鋼、全焊接、正交異性橋面板的縱橫梁體系。橋?qū)?.3米，梁高0.85米。據(jù)此，工廠按8米的節(jié)段長度進行制作、預裝后運至現(xiàn)場安裝，很后經(jīng)現(xiàn)場焊接成一體。工廠制作按橋面、縱梁、橫梁等主體構件分別制作，然后在胎架進行組裝和工廠焊接。為保證工地安裝質(zhì)量，出廠前應按4+1方式對每個節(jié)段進行預組裝。
2.4.1頂板、底板的加工
由于頂板和底板外形尺寸較大，需借助計算機和數(shù)控切割來完成，首先，在計算機中按設計尺寸放出實樣，然后將其展開，展開后解體，再分塊切割后進行拼接，焊接、矯正并經(jīng)UT和外觀檢驗合格后，進行組裝。（下料時在翼腹板長度方向兩端各留50mm加工余量，待預拼裝時割除，寬度方向兩自由邊各留3mm加工余量，作為焊接收縮余量補償）
2.4.2縱梁的加工
a.腹板的加工
腹板長度8m，在加工時分段加工后進行拼接，在每個節(jié)段兩端預留50mm加工余量，待預拼裝完成后切除。
拱度值的確定方法：預拱度=設計拱度值+自重撓度+焊接對拱度影響值
腹板的放樣和切割借助計算機和數(shù)控切割來完成.
b.下翼板、筋板下料,利用數(shù)控切割.
c.在胎架上完成下翼板的裝配和焊接,焊接采用CO2氣體保護焊.端口處縱向焊縫預留250mm不焊.

三、胎具的搭建
因為設計要求，鋼梁預起拱按二次拋物線，很高處成橋后為75.5（20m跨），所以在胎具搭建時必須考慮以上因素。首先，按1:1放出平面圖實樣，然后利用各控制點的高差造出鋼梁橫向、縱向坡度及拱度，各控制點的坐標必須精確。（同時必須考慮因橋體自重而引起的下?lián)?br /> 3.1鋼梁組裝
組裝順序詳見下圖：
在胎具上拼焊頂板——在頂板上預置縱肋——組裝橫隔板——組裝中腹板——組裝側(cè)腹板——焊接——底板組裝——懸臂部分組裝焊接——解體——鋼梁翻面裝焊——矯正——涂裝
3.1.1 底板及加勁板的組裝
在底板封蓋前，對上翼板與加筋焊縫及隔板與腹板角焊縫進行焊接，翼腹板主焊縫在底板封蓋后進行焊接，底板組裝前，將底部縱向加勁預先置入槽口內(nèi)，待翻身后再行組裝（底板與腹板及橫隔板點焊確保牢靠）
注：1）箱體節(jié)段端口處縱向焊縫預留250mm不焊，橫向分塊處接口處所有橫焊縫預留200mm不焊，以便總裝時組對。
2）箱梁組裝完成后，檢驗端口尺寸，符合設計尺寸后加支撐固定，確保現(xiàn)場拼裝順利。
3.2預拼裝場地及胎架
3.2.1預拼裝場地選用兩臺30t（24m跨）橋式起重機下，預拼裝方向沿廠房長度方向布置。
3.2.2 預拼裝胎架布置按預拼裝詳圖標高（箱梁底板底面標高）。
3.3預裝前的準備
3.3.1進入預裝的單件構件必須經(jīng)檢驗完全符合設計標準；
3.3.2 預裝必須在固定、堅實的胎架上進行；
3.3.3 根據(jù)整橋?qū)嶋H斜率預算各標高點，用墊塊做出準確的標高值，并進行復測，其標高允許偏差小于2mm；
3.3.4 在整個預裝場地內(nèi)投影橋面中心線，邊線，節(jié)段面基準線，水平標高基準線，并作好永久性標志；
3.3.5 預裝用測量工具必須與制作安裝一致；
3.3.6現(xiàn)場配置適合安裝高度的簡易腳手架及扶梯。
3.4預裝順序及要求
3.4.1 施工方法和要求
1） 首先以箱梁下翼緣為基準，將箱梁就位，將標高值返到上平面，箱梁縱向曲線以梁中心線為基準，然后測量各點標高值；
2）當支點標高值未到位時，采用油壓千斤頂調(diào)整，達到設計標高值后加墊板墊穩(wěn)；
3）箱梁就位后，測量幾何尺寸和控制點標高，合格后，進行下一節(jié)段預拼裝；

四、除銹和涂裝
所有零件板在組裝前均需除銹涂裝車間底漆一道， 鋼板表面除銹一律采用噴砂除銹，除銹等級達到Sa3級，鋼梁內(nèi)表面粗糙度為RZ25~60um，鋼梁外表面粗糙度為RZ50~100um，涂裝完成后涂層受熱損傷或機械損傷的部分，均需作二次除銹的質(zhì)量要求， 達到 GB8923-88標準的Sa3級.
4.1漆膜厚度應符合規(guī)定，很小膜厚需達到規(guī)定厚度的90%以上，但不允許盲目超厚。
4.2為保證膜厚，對于自由邊緣等難以涂裝的部位，在高壓無氣噴涂前，需用毛刷預先刷涂。
4.3涂層表面應光滑、平整、無針孔、流掛、起皺、龜裂、漏涂等弊病，面漆應光潔美觀、色彩均勻。

五、安全文明施工
5.1 該工程鋼梁外形龐大，制作胎具時必須牢靠，吊運時必須采取合理的安全防范措施，構件吊運時需找準重心，釣鉤夾牢，并不得大傾角起吊，吊前檢查機具設備是否完好。
5.2 噴砂除銹及涂裝人員應對設備進行定期檢查，排除隱患，作業(yè)時戴好防護用品，場地應嚴禁煙火，具備良好的通風條件。
5.3 箱體內(nèi)應掛牌施工，并保持良好的通風和照明。
5.4 各車間構件應擺放整齊，地面干凈整潔。

六、質(zhì)量的保證措施及管理制度
6.1 管理職能
6.1.1. 質(zhì)量方針：“科技領先，保證質(zhì)量，信守合同，竭誠服務”：
6.1.2. 質(zhì)量目標： 100%的履行合同工期，優(yōu)質(zhì)服務，保質(zhì)保量完成業(yè)主滿意的施工；
6.1.3. 安全管理目標要求：工傷死亡為零，重傷為零，負傷率≤0.3‰
6.2. 質(zhì)量計劃實施情況檢查
6.2.1. 啟動項目由公司組織各部門對本質(zhì)量計劃在制造過程中的實施情況進行自檢；
6.2.2. 自檢按《質(zhì)量計劃實施情況自檢計劃》中規(guī)定的內(nèi)容進行，并將自檢結(jié)果填寫在《質(zhì)量計劃檢查表》中；
6.3 生產(chǎn)安全的控制
6.3.1制作項目開工前必須將施工方案中的安全技術措施內(nèi)容逐一向管理人員和作業(yè)人員進行交底，并填寫《施工安全技術交底記錄》；
6.3.2安全員督促和參與對車間進行安全交底，車間主任對班組進行交底，并填寫《分部（分工種）工程安全技術交底記錄》；
6.3.3安全員負責開展經(jīng)常性的安全教育，組織安全活動，作好安全教育及安全活動記錄，予以保存；
6.3.4安全員負責對相應區(qū)域進行安全檢查，填寫《安全檢查隱患記錄表》和《安全隱患檢驗結(jié)果報告單》；
6.3.5公司按《施工生產(chǎn)安全控制程序》執(zhí)行。